現代煉鋼工藝主要是對鋼水進行爐外精煉，鋼水爐外精煉通常在鋼包內進行。出鋼時擋渣，往鋼包內加精煉渣。精煉渣的顆粒、成分和往鋼包內加入的程序應保證快形成液態流動渣，因為在批量澆鑄時爐外精煉時間受連鑄機限制。渣應該有良好的脫硫性和對鋼中非金屬夾雜物的粘附性，不會侵蝕鋼包襯，有相對低的熔點和熱容性。一般情況使用堿性渣具有很好的透氣性，因為，渣層的厚度可調節包內鋼水氣體的飽和度。

許多使用鋼包爐的鋼鐵公司精煉渣是由石灰和螢石(CaO，70～75％：CaF225～30％)組成。這些固體合成渣在70年代被廣泛使用。出鋼時使用固體合成渣可保證鋼水脫硫率達30～40％。

出鋼通常持續5～15min(這與煉鋼設備的類型和容積有關)，固體合成渣在鋼水液面達到鋼包高度的1／4～1／3時加入，這樣鋼水和渣的相互作用時間為3～10min，在這段時間里渣應該完全被熔化。在鋼包爐中精煉渣與鋼包襯接觸時間長達40～50min，并且因電弧加熱使渣升溫，使熱量傳給鋼水。

在這種條件下用固體合成渣作為精煉渣是不合理的。在煉鋼溫度下CaO活度的提高和CaO快速溶解，且在電弧的作用下渣中氟化鈣快速揮發分解成有毒的氟化氫。除此之外還嚴重侵蝕鋼包襯，特別是在渣線區削弱包襯的強度，從包襯角度考慮，在鋼包爐使用固體合成渣是不經濟的。另外，以氟化鈣為主的固體合成渣影響氫的去除。螢石相對于固體合成渣中的其它成分成本較高，這樣就提高了精煉費用，固體合成渣通常在出鋼時用，而對于鋼包爐來說使用固體合成渣在經濟和環保方面不合理。

在鋼包爐出現的初期，通常使用CaO—SiO2—A1203—MeO系渣作為精煉渣，其中渣的成分視所處理的鋼種來確定。